Liimi avanemine (mullitamine) või nõrk liim (ebapiisav nakketugevus) igas vineerikihis on vineeri tootmisprotsessis sagedamini esinev defekt, samuti oluline vineeri kvaliteeti mõjutav tegur. Seetõttu peavad kõikide tasandite juhtkonnad ja asjakohastel ametikohtadel tegutsevad töötajad mõistma ja valdama liimimata liimimise põhjuseid ja ennetusmeetmeid, et neid tootmispraktikas rakendada, probleeme leida ja probleeme lahendada, et tagada toote kvaliteet.
Vineeri avanemist (mullitamist) või nõrka liimi mõjutavad paljud tegurid. Mõjutavad tegurid on kas tooraine, liimiliigid, liimivedeliku indeks, töömeetod, protsessiparameetrid, tootmisaja kontroll ja muud tegurid. Allpool on kirjeldatud peamisi mõjutegureid ja ennetusmeetmeid.
1, puidu niiskusesisaldus: puidu niiskusesisaldus mõjutab otseselt vineeri tugevust. Kui puidu niiskusesisaldus on üle 20%, on sellel suur mõju vineeri tugevusele kuni mullitamise või nõrga liimi tekkimiseni. Seetõttu tuleks vineeri tootmisel hoida niiskusesisaldust alla 14%. Sama kehtib ka spooni kohta, niiskusesisaldus ei tohi olla liiga kõrge. Eelkõige tuleks fenoolliimi tootmiseks kasutatava kasesubstraadi spooni veesisaldust (madal tahke aine sisaldus) hoida alla 8%.
2, kuumpressimise temperatuur ja aeg: surveplaadi temperatuur on liiga madal või lühike kuumpressimisaeg on avanemise ja nõrga liimi peamine põhjus. Üldiselt (1) Karbamiid-formaldehüüdliimi kuumpressimise temperatuur ei ole madalam kui 105 kraadi C ja aeg on 1-1,2 minutit / ㎜. (2) Triamiinliimi kuumpressimise temperatuur ei ole madalam kui 115 kraadi C ja aeg on 1.2-1,5 minutit / ㎜. (3) Fenoolliimi kuumpressimise temperatuur ei ole madalam kui 120 kraadi ja aeg on 1.{14}},5 minutit / ㎜. Liiga kõrge kuumpressimise temperatuur on mullitamise oluline põhjus. Seetõttu proovige vineeri tootmisprotsessis liimi survetemperatuuri täitmisel piirata surveplaadi liiga kõrget temperatuuri.
3, liimi kogus: liimi kogus mõjutab ka sidumistugevust ja olulist tegurit, mis põhjustab toote kvaliteedi defekte, mida tavaliselt kontrollitakse südamikuplaadi liimiga 320–340 g / ㎡. Spooni pinna kontroll 290 ~ 320 g / ㎡. Kui südamikuplaadi jaoks on teatud temperatuur (mitte normaalne temperatuur), tuleks liimi kogust vastavalt suurendada, et vältida kuiva liimi tekkimist. Madala tahke sisaldusega fenoolliimi puhul on üks jahukoguse suurendamine (umbes 35%) ja teine liimikoguse vähendamine sidumistugevuse saavutamisel.
4, vananemisaeg: plaadi vananemisaja pikkus pärast liimimist ei mõjuta mitte ainult eelpressimise efekti, vaid ka seetõttu, et liimil on vananemisprotsessis teatud temperatuur koos tuule ja muude aega mõjutavate teguritega. pikk, võib põhjustada kuiva liimi nähtust. Seetõttu tuleb tootmisprotsessis protsessi aega kontrollida. Liiga pika aja vältimiseks tuleks üldiselt ilma kõvendita hoida kuumpressimisel 20 kuni 24 tundi. Kõvendiga plaati tuleb kontrollida 12 tunni jooksul pärast kuumpressimist. Kergesti õhu käes kuivatatavate osade jaoks võite pihustada vett. Madala tahke ainesisaldusega fenoolliimi puhul on vaja pikendada vananemisaega, et vesi jaotuks ühtlaselt, et vältida mullitamist.
5, laadimisaeg: kuumpressi operaator peaks püüdma plaadi laadimisel koguda võimalikult lühikest aega. Liiga pikk aeg võib kergesti põhjustada lamineeritud plaadi liimikihi liimi kuivamist. Üldjuhul juhitakse plaati 30–40 sekundi jooksul ja südamik ei ületa 1 minutit.
6, tahvli või plaadi paksus: plaadi või plaadi paksus on suhteliselt suur, mis on ka nõrga liimi või avamisliimi põhjuseks ning plaadi või plaadi paksust tuleks kontrollida teatud piirides ulatus.
7, plaadi jäseme soone märk: liiga suur plaadi soone märk on samuti nõrga liimi põhjus. Sellised lauad tuleks kasutamata eemaldada.
8, muud põhjused: Esiteks sisaldab jahu talgipulbrit; Teiseks on kuumpressimise rõhk ebapiisav; Kolmandaks, pressplaat pole õige; Neljandaks on südamikust keskmine plaadivirn liiga suur; Viis on südamiku lihvimispea või tavaliselt tõsine lihvimine.
Ülaltoodud põhjused ilmnevad tootmisprotsessis, kui kohapeal on probleeme olukorra mõistmisega, üldiselt kasutage põhjuse analüüsimiseks järkjärgulist kõrvaldamise meetodit, lõpuks määrake mõjutegurid, parandage õigeaegselt ja lahendage probleem.
